• Spannung aus Sachsen.

  • Spannung aus Sachsen.

    • 28. October 2015
    • E-Mobilität
    • Fotos: Benjamin Tafel
    • Text: Walther Wuttke

    In der Lessing-Stadt Kamenz, unweit Dresden, wird seit drei Jahren intensiv am Herzen der Elektromobilität gearbeitet, der Batterie. Flexibel, modular und expansiv. Die jüngste Entwicklung von ACCUMOTIVE könnte bald auch Hausbesitzer interessieren.

    Kamenz spielt in der Daimler-Green-Technology-Strategie eine herausragende Rolle. In der Kreisstadt vor den Toren Dresdens entstehen die Energiespeicher, ohne die die elektrisch angetriebenen Daimler-Modelle keinen Meter zurücklegen könnten. Im Gewerbegebiet „Am Ochsenberg“ arbeiten rund 230 Menschen auf gut 20.000 Quadratmetern an den Produktionslinien der ACCUMOTIVE an der elektromobilen Zukunft. Seit dem Produktionsbeginn im Jahr 2012 haben sie hier über 70.000 Batterien für die verschiedenen Elektro- und Hybridmodelle hergestellt.

    „Wir können in Kamenz alle Batterietypen herstellen und werden in Zukunft auch die Batteriespeicher für den smart electric drive und weitere Hybrid-Modelle des Konzerns liefern“, erklärt Frank Blome, Geschäftsführer der ACCUMOTIVE. Die Produktion in Kamenz gehört ebenso zu Daimlers „Electric Trio“ wie die Entwicklung und Forschung in Nabern am Rande der Schwäbischen Alb und die Zellentwicklung und Forschung bei Li-Tec Battery in Sichtweite zur Batteriefertigung. „Wir besitzen inzwischen die Kompetenz von der Zellentwicklung bis zur Produktion der fertigen Batterie“, beschreibt er die Fabrikation. Und: „Es gibt nicht viele Automobilhersteller, die das können.“

    IN WENIGER ALS ZWEI JAHREN ZEHN PLUG-IN-MODELLE

    Dabei wird sich die Produktionskapazität in den kommenden drei Jahren ausweiten, erklärt Blome. Um diesem Zuwachs gerecht zu werden, steht die Produktionsfläche vor einer räumlichen Verdoppelung, werden neue Fertigungslinien aufgebaut, die nach und nach in die Abläufe integriert werden Rund 100 Millionen Euro wird Daimler in den sächsischen Standort investieren und damit sein Ja zur Elektromobilität weiter untermauern. Schließlich sehen die Pläne der Daimler-Entwickler eine intensive Elektrifizierung des Antriebsstrangs vor. „Wir werden in weniger als zwei Jahren zehn Plug-in-Modelle auf der Straße haben, im Schnitt alle vier Monate eins“, erklärte Daimler-Entwicklungsvorstand Thomas Weber kürzlich in einem Interview.

    Elektromobilität wird alternativlos

    Chefingenieur Jürgen Schenk gibt einen Ausblick auf Reichweite, Ladezeit und Fahrspaß mit elektrifizierten Fahrzeugmodellen.

    Neben der konventionellen Verbrenner-Technik spielen die verschiedenen Elektroantriebe eine ständig wachsende Rolle. „Bei der Entwicklung unserer Antriebe gehen wir auf drei Wegen voran. Neben der andauernden Optimierung unserer konventionellen Antriebe entwickeln wir die Hybridtechnologie einschließlich der Plug-in-Hybride und die reine Elektrifizierung der Fahrzeuge. Wir beschränken uns dabei nicht auf einzelne Modellreihen, sondern sehen die gesamte Palette von smart bis zur S-Klasse“, erklärt Jürgen Schenk, Chefingenieur für elektrische Fahrzeuge bei Daimler.

    Für die Entwickler bedeutet diese Ausrichtung eine zusätzliche Aufgabe: Künftige Modelle müssen so konstruiert sein, dass sie problemlos elektrifiziert werden können ohne Abstriche bei den typischen Mercedes-Benz Eigenschaften. Dabei reicht das Spektrum von einer einfachen Hybridisierung, also dem Zusammenspiel von Verbrenner und Elektromotor, über die Kombination von Elektro- und Hybridantrieb bei den Plug-in-Hybridmodellen bis zur vollständigen Elektrifizierung. Bei diesem Trend wird in der nahen Zukunft auch die Optimierung der Reichweiten helfen, denn „in den kommenden Jahren“, so Schenk, „wird sich die Batterietechnik weiterentwickeln. Pro Jahr sehen wir eine Verbesserung von rund acht Prozent, sodass wir zum Ende dieser Dekade bei deutlich über 400 Kilometer Reichweite liegen werden.“

    Für Daimler geht die Entwicklung eindeutig in Richtung reiner Elektromobilität und deshalb wird ganz bewusst auf Reichweitenverlängerung mittels eines Verbrennungsmotors verzichtet. Dabei spielt man mit einer klar definierten Rollenverteilung. Für Zeitgenossen, die ein Fahrzeug für die Langstrecke benötigen, stehen die Plug-in-Modelle in der Palette. Auch bei dieser Technik werden sich die Reichweiten in den kommenden Jahren deutlich vergrößern. „Wir wollen unseren Kunden keine Einschränkungen zumuten und verzichten deshalb auf eine Reichweitenverlängerung, die ein Auto zum Beispiel auf der Autobahn angesichts der eingeschränkten Höchstgeschwindigkeit in ein rollendes Hindernis verwandelt“, so Schenk.

    Entscheidend für den Durchbruch der Elektromobilität ist allerdings am Ende auch eine wirtschaftliche Rechnung. Wenn der Kunde feststellt, dass die elektrische Mobilität preiswerter ist als die konventionelle Technik und außerdem Reichweite (400 bis 500 Kilometer) sowie Ladezeit (20 bis 30 Minuten) optimiert sind, wird die Stimmung zugunsten der Elektromobilität kippen. „Wir glauben, dass dies voraussichtlich Ende des nächsten Jahrzehnts geschehen wird“, wagt Schenk einen Ausblick in die Zukunft. Bei entsprechender Unterstützung auch aus dem politischen Umfeld könne es vielleicht auch früher so weit sein, so Schenk.

    Neben den aktuell noch kritischen Themen Reichweite und Ladezeit – bei beiden Kategorien werden sich die E-Mobile über eine Verbesserung auf mindestens 400 Kilometer und Schnellladezeiten von 20 Minuten in den kommenden Jahren den konventionellen Modellen annähern – darf der Fahrspaß nicht zu kurz kommen, sagt Schenk. „Wenn wir die drei Elemente miteinander vereinen, wird die Elektromobilität alternativlos sein“, zeigt er sich überzeugt.

    Jürgen Schenk Leiter der Antriebsintegration für alle Elektrofahrzeuge bei Mercedes-Benz und smart
    Mercedes-Benz: Herr Jürgen Schenk

    Neben den Batterien für den Einsatz in Fahrzeugen entwickelt und produziert man in Kamenz seit kurzem auch die neuen stationären Mercedes-Benz Energiespeicher. Diese werden laut Marcus Brunner, Vertriebsleiter der ACCUMOTIVE, seit ihrer Vorstellung auf der Messe Intersolar in München im Juni sehr gut nachgefragt.

    PRODUKTION IN KAMENZ, ENTWICKLUNG IN NABERN

    ACCUMOTIVE ist eine vergleichsweise kleine Organisation bei Daimler. Daher ist die enge, unternehmensinterne Zusammenarbeit sehr wichtig. „Ein Geheimnis unseres Erfolgs ist, das wir in die Entwicklung der Lithium-Ionen-Batterien, die in Nabern stattfindet, sehr früh eingebunden sind,“ so Blome. „Anschließend bauen wir Muster auf, um Hand in Hand mit den Entwicklern festzustellen, wie sich eine Batterie in die Produktion integrieren lässt.“

    Die Produktion in Kamenz ähnelt anderen Komponentenfertigungen. Die getakteten Arbeitsschritte von der Zelle bis zum fertigen Akku finden in einer ruhigen, konzentrierten Atmosphäre statt. Am Anfang der Herstellung steht immer die Zelle. „Diese wird, nachdem alle Qualitätstests bestanden wurden, zusammen mit den Nebenaggregaten wie Kühlung zu einem Batteriemodul verbaut“, erklärt Blome. Die vorbereiteten Zellen kommen auf das Band der kompakten Produktionslinie, wo sie ein Mitarbeiter auf die korrekte Zellspannung überprüft, bevor der Stapelroboter Zelle und Zellrahmen im Wechsel zu einem Batteriemodul mit 5,9 kWh Energieinhalt aufbaut. Drei davon werden z.B. für die Batterie eines smart electric drive benötigt.

    PHOTOVOLTAIKSPEICHER MIT STERN IM HEIMISCHEN KELLER

    Batterieproduktion bedeutet immer höchste Präzision und ist eine Angelegenheit für Spezialisten. Schließlich wird hier an Hochspannungsaggregaten gearbeitet, und deshalb haben alle Mitarbeiter in der Produktion eine elektrotechnische Ausbildung. So werden im Zellrahmen zum Beispiel die einzelnen Zellen mit einer Ablagegenauigkeit von 0,3 Millimeter gestapelt. Das Verschrauben der Zellverbinderplatine an 66 Stellen besitzt eine Messauflösung beim Drehmoment von 0,01 Nm. Bevor die Akkus schließlich am Ende der einzelnen Produktionslinien, die jeweils circa 300 Quadratmeter umfassen, in die Auslieferung gehen, wird zudem noch ein Helium-Lecktest durchgeführt. Je nach Batterietyp sind zwischen 21 und 26 Fertigungsschritte notwendig, bis der Akku reif ist für den Einsatz im Fahrzeug.

    Aktuell liegt in Kamenz der Schwerpunkt auf der Produktion von Hybrid-Batterien für die C- und S-Klasse. Auch die kommende Generation des smart electric drive und künftige Hybrid-Modelle sollen mit Batterien der ACCUMOTIVE ausgestattet werden. Aber auch die Produktion von Batterien für stationäre Anwendungen hat man in Kamenz fest im Visier. „Derzeit läuft die Produktion der Mercedes-Benz Energiespeicher an. Wir nutzen die automobile Plattform unserer Batterien  und bringen sie als Photovoltaikspeicher mit dem Stern in den heimischen Keller“, erklärt Blome. So könne jeder Treiber seiner privaten Energiewende werden.

    Verwandte Themen.